우주 비행사용 식품 안전하게 하려고 개발한 시스템이 HACCP

확대지상강좌

우주 비행사용 식품 안전하게 하려고 개발한 시스템이 HACCP

식품 제조 공정별 위험 요소 찾아 사전 해결하는 게 목적




식품의 제조 및 조리단계의 위해요소를
분석, 연속적으로 관리


미항공우주국의 아폴로 계획에서 도입되어 우주비행시 식품의 안전성을 위해 개발된 HACCP 시스템은 식품 위생관리기법으로 “위해요소중점관리기준(Hazard Analysis Critical Control Point)”의 약자이다. 보통 발음은 “햇썹”이라고 한다.
HACCP은 위해요소(HA)와 중요관리기준(CCP)으로 구성되어 있는데, ‘위해요소’ 단계란 식품을 취급할 때 위해 가능성이 있는 요소를 찾아 분석·평가하는 것이며, ‘중요관리기준’ 단계란 파악한 위해요소를 방지·제거하고 안전성을 확보하기 위하여 중점적으로 다루어야 할 단계 및 공정을 뜻한다.
예를들면 제조공정 전체의 온도관리, 소요시간 등 기본 위생 관리 항목 뿐만 아니라 적당한 크기의 기구와 용기가 없어 작업이 늦어지거나 재료 및 새로 만든 제품이 장시간 방치되어 세균증식 및 부패의 가능성이 있는 등 제품별 공정상의 위험요소들이 있을 수 있다.
이를 위해서는 재료에 따른 온도설정과 공정별 소요시간과 균수의 변화를 조사하여 공정별 최대한도 시간을 결정한다든가 용기의 파손 교체를 고려 25% 정도의 여분을 비치해 두는 등 각 위해요인에 대한 방지대책이 필요하다.
이처럼 당장 눈에 보이지 않는 위험요소들도 포함하여 식품생산단계부터 제조·가공, 보존, 유통을 통해 최종 소비자가 섭취할 때까지의 모든 단계에서 발생할 우려가 있는 위험 요인들을 조사, 분석하는 위해요소 단계와 각 위해요인에 대한 방지대책을 수립, 계획적으로 감시, 관리함으로써 제품의 안전성, 건전성 확보 등을 목표로 하는 체계적인 관리 방식이 바로 HACCP이다.
즉, HACCP은 최종제품의 검사에 의해 안전성을 확보하는 것이 아니라, 식품의 제조 및 조리단계의 위험예방에 초점을 두고 위해요소를 분석하여 중요 공정들을 연속적으로 관리함으로써 제품 하나 하나의 안전성을 확보하는 방식이다.



HACCP 의무적용 대상 확대 방침 적용

지금까지는 자율적으로 HACCP이 적용되었지만 점차 의무적용을 병행하는 체계로 확대되게 되었다. 국내에서 HACCP 의무적용 해당 품목은 어육가공품 중 어묵류, 냉동수산식품 중 어류·연체류·조미가공품, 냉동식품 중 피자류·만두류·면류, 빙과류, 비가열음료, 레토르트식품이며, 이외 김치절임식품 중 김치류, 특수영양식품 중 영아용 조제식 등 6종이 추가 고시되었다. 이에 대해 식약청에서는 해당 제조 사업장의 연매출액 및 종업원 수에 따라 2006년부터 2012년까지 단계별로 의무적용할 계획을 세운 바 있다고 밝혔다.

HACCP 적용 제품에 대한 소비자의 식품 안전 이미지 확보 측면에서 뿐만 아니라 식약청에서 HACCP 적용업소에 대해서는 위생검사완화, 식품진흥기금 우선융자, 세제 감면, 표시 광고 허용 등의 우대조치와 관련 교육비, 컨설팅비 지원 사업을 실시한다고 하니 식품제조업체에서는 관심을 가질 만 하다고 보여진다.



5개 준비단계와 HACCP 실행 7원칙


(1) 준비단계

전문팀구성부터 공정흐름도 작성 후
현장검증 등 5단계 거쳐 HACCP 적용 준비

준비단계에서는 HACCP 시스템을 주도적으로 담당할 HACCP팀을 구성하고 최종제품의 특성, 성분조성 등의 내용을 포함한 제품 설명서를 작성한다. 또한 제품이 어디에서, 누가, 어떠한 용도로 사용되게 될 것인가를 가정하여 위해분석을 하고 공정흐름도를 그림으로 작성하는 과정, 공정흐름도가 실제 작업과 일치하는지 현장확인을 하는 과정이 필요하다.
각 단계를 살펴보면,

첫째, HACCP팀을 구성한다.
HACCP 플랜을 개발하기 위한 지식과 전문기술을 가진 팀을 구성하는 것이다. 이 팀에는 각 전문분야가 집결해야 하며, 생산, 위생, 품질보증, 식품미생물, 생산직원이 포함되어야 한다.
또한 HACCP 인적자원에는 외부전문가를 포함시킬 수 있다. 모든 위해들을 적절히 분석하는데 이들의 전문지식을 이용하는 것이 도움이 될 수 있기 때문이다. 그러나 전적으로 외부전문가에 의해 HACCP 계획이 개발되는 것은 가공현장의 세부사항에 대한 확인부재로 현장에서 운용하는데 부적절한 HACCP 계획이 되기 쉬우므로 권하지 않는다.
HACCP 계획의 개발 및 운용에 필요한 HACCP팀의 규모는 작업장의 생산규모 및 자체 여건에 따라 다르기 때문에 특별히 정해진 기준은 없으며 업체별로 생산 및 환경 여건에 맞게 정하여야 한다.

둘째, 제품 설명서를 작성한다.
생산하는 각 제품의 종류, 특성, 성분, 제조 및 유통방법을 구체적으로 기술하는 것으로 HACCP팀원 중 제조공정을 잘 아는 종업원이 포함되어 있으면 쉽게 제품 설명서를 작성할 수 있다. 제품 설명서는 HACCP을 적용하려는 제품의 특성을 정확히 파악함으로써 효과적인 위해분석 및 중요관리점 결정이 가능하도록 하기 위한 기초정보를 파악하는 것에 그 목적이 있으므로 제품명, 제품의 유형 및 성상, 처리·가공·보고년월일, 작성자 및 작성년월일 등 필요한 사항이 기재되어 있어야 하며, 이를 통하여 제품의 제조 전단계와 관련된 위해요소의 특정화 및 기본적인 제어가능성을 파악할 수 있게 된다. 또한 작업공정 및 생산방법에 대한 간략한 기술을 포함할 수 있으며, 이것은 성분이나 또는 포장재질에 존재할 수 있는 위해들을 파악하는데 도움이 된다.

셋째, 용도확인 과정이 필요하다.
즉, 제품의 사용방법 및 대상 소비자를 파악하는 것이다. 생산된 제품이 어떻게 누구에게 사용될 수 있는가를 예측하는 것이 필요하다.
제품을 그대로 섭취할 것인가? 조리후 섭취할 것인가? 조리가공방법 및 다른 제품의 원료로 사용되는가? 등 예측 가능한 사용방법과 범위를 명확히 하여야 한다.

넷째, 공정흐름도를 작성한다.
가공장에서 직접 관리하는 원료의 입고에서부터 최종제품의 출하까지 모든 단계들을 파악하여 제조공정도와 이들 공정 단계에 소요되는 설비배치도 및 기타 필요한 도면(급수 및 배수 체계도, 작업원 이동경로 등)을 작성하는 것이다. 제조공정도는 단순하고 이해하기 쉽게 작성되어야 하며 해당 작업장에서 작업이 이루어지기 이전 또는 이후의 단계도 포함될 수 있다. 제조공정도를 작성하고 나면, 이들 공정 단계별로 그 명칭과 주요 처리조건 및 현재 작업방법과 관련 작업표준 유무를 나타내는 공정설명서를 추가로 작성하는 것이 좋다. 이러한 제조공정도와 설비배치도는 원재료의 입고에서부터 최종제품의 출하에 이르는 해당 제품의 공급에 필요한 모든 공정 단계별로 위해요소의 교차오염 또는 2차오염 가능성을 파악하는데 도움을 준다.

다섯째, 작성된 공정흐름도를 현장에서 검증한다.
공정흐름도가 실제 작업공정과 동일한지 여부를 확인하기 위하여 HACCP팀이 현장에서 가공 공정별 각 단계를 직접 확인하면서 검증하여야 한다. 현장확인시 작업장 평면도, 공조시설 계통도, 용수 및 배수처리 계통도 등을 활용하면 도움이 된다. 검증결과 변경이 필요한 경우에는 작성된 도면을 수정해야 한다. 공정흐름도의 목적은 위해가 발생할수 있는 작업장내의 모든 지점을 찾아내기 위한 것임을 유의해야 한다. 일반적으로 HACCP팀 또는 감사자(auditor)가 공정흐름도의 정확성을 검증한다. 정확한 공정흐름도를 작성하여 HACCP팀이 검증을 완료하면 이제 본격적인 HACCP 계획의 개발에 들어갈 수 있다.


(2) 본격적인 HACCP 실행 위한 7원칙

HACCP 관리체계 구축 위해서는
7원칙에 부합하여 위해요소 중점 관리 가능토록
HACCP 관리계획 개발 필요

준비단계 이후 HACCP의 7원칙에 따라 HACCP관리계획이 수립되어야 하는데 작성된 공정흐름별 위해요소를 분석한다든가, 중요관리점을 결정하고 개선 조치를 설정하는 등의 과정이 이에 포함된다.
아래의 일곱 원칙을 거쳐 수립된 HACCP 관리계획은 현장에서 1개월 이상 시범 적용 후 그간의 운영 실적을 식약청에 제출, HACCP 적용업소 지정 신청을 하면 현장심사 등의 절차를 받은 후 HACCP 적용업소 지정을 받을 수 있게 된다.
각 원칙별 상세 내용을 살펴보도록 한다.

원칙 1. 위해요소 분석

원료, 제조공정 등의 단계에서 위해분석
방지조치 지정 및 위해요소 우선순위 결정

위해요소의 분석과 위험평가는 계획작성의 기본작업이며 제품에 따라 발생할 우려가 있는 모든 식품위생상의 위해에 대해서 원인이 되는 물질을 명확히 한 다음, 발생요인 및 방지조치를 명확히 하는 것이다.
위해요소 분석의 실시에는 식품위생에 관한 과학적 지식, 식품사고 발생예의 자료 등을 토대로 위해가 발생할 우려가 있는 공정마다 위해의 원인이 되는 물질을 열거한다. 그리고 위해의 중요성 및 발생빈도를 고려하여 그 위험을 평가(risk assessment)하는 것이 필요하다.
이와 같은 위해분석을 행함과 함께 위해의 원인이 되는 물질 및 위해가 발생할 우려가 있는 공정마다 위해 발생요인 및 방지조치를 지정하도록 한다.
여기에는 식품을 제조 또는 가공하는 시점에서 행하는 공정 그 자체의 위생관리와 시설설비, 기계기구의 세정, 보수점검 등의 일반적 위생관리에 의한 조치가 있다.
HACCP 원리를 적용하는 과정에서 제품구성, 원료 및 포장, 그리고 각 공정단계에서 중요도가 높은 위해요소를 파악한다. 모든 잠재적 위해요소들이 어디에서 발생하는지, 그리고 어떠한 예방조치가 있을 수 있는지에 대한 목록을 작성한다. 각 단계에서 모든 위해요소들이 고려되지만, 위해요소 분석은 각 단계에서 통제되거나 향상될 수 있는 잠재적 위해요소만을 고려한다. 그리고, 위해요소의 우선순위가 결정된다.
동일한 제품을 생산하는 두 작업장에서 특정 위해요소가 한 작업장에서는 중요하게, 다른 작업장에서는 그렇지 않게 받아들여질 수도 있다. 이러한 차이는 전제 프로그램, 원료, 장비 등이 원인이 될 수 있다. 그리고, 위해요소에 대한 전문가들도 어떤 위해요소가 특정 제품이나 공정에서 중요성을 갖는지에 대해 서로 견해가 다를 수 있다.
최근의 해산물 HACCP과 식육·가금육 HACCP 규정을 위한 지침에 제시된 위해요소 분석방법에서는 위해요소의 중대성을 결정하는데 전제 프로그램들이 고려되어야 한다고 표시하고 있다. 시설 자체의 전제 프로그램들이 해결하는 관리수준을 고려하면, 실제적으로 HACCP 플랜에 포함되어야 하는 위해요소의 수는 적어지게 된다. 이러한 이유로, 공정중이나 제품에서 발생할 가능성이 높고, 또한 전제 프로그램에 의해서 적절하게 통제가 되지 않는 위해요소들만이 중대한 위험으로 간주되게 된다. 관리방법은 예방조치라고도 설명된다.
이는 위해요소를 예방하거나 현재 존재하는 위해요소를 제거하거나, 불가피한 위해요소를 관리하는 활동들을 말한다. 위해요소를 관리하는 방법은 여러 가지가 있다.
위해요소 분석과 두번째 원리인 중요관리점(CCP)의 확인 시, HACCP팀은 어떤 관리방법이 가장 효율적일 수 있을까를 선택해야 한다.

원칙 2. 중요 관리점(CCP) 결정

위해요소 분석후 중점적으로 관리해야 할 공정을
중요관리점(CCP)으로 결정

위해분석 결과 명확해진 위해의 발생을 방지하기 위하여 특히, 중점적으로 관리해야 할 공정을 중요관리점으로 정하여야 한다.
즉, HACCP 시스템에 의한 위생관리라 함은 중요관리점을 늘 관리하는 것이 특징이므로 중요관리점은 공정에서 반드시 관리가 필요한 부분에 한정하고, 관리를 집중시키는 것이 필요하다.
중요관리점은 확인된 위해요소를 효과적으로 관리하기 위하여 관리방법을 적용할 부분이며, 관리방법이 효과적으로 관리되고 모니터되며 기록화되는 부분이기도 하다.
따라서 위해요소 분석에서 확인된 모든 중대한 위해요소에 대해서는 위해요소를 관리할 중요관리점이 최소한 한 개 이상 있어야 한다.
제조과정 중 관리방법을 적용하는 부분이 여러 곳 있을 수 있다.

원칙 3. 한계기준 설정

모든 위해요소가 잘 관리되고 있는지
판단할 수 있는 지표로서 한계기준 설정

한계기준이라 함은 중요관리점에서 준수하여야할 기준이다. HACCP에 의한 식품위생관리의 특징은 중요관리점에서 위해가 적절히 배제될 수 있는지 여부를 즉시 판단할 수 있는 것이다.
따라서, 한계기준은 기본적으로 온도, 시간, pH, 색조 등 계측기계를 사용하여 상시 또는 상당한 빈도로 측정할 수 있는 지표를 사용한 기준으로 하는 것이 필요하다.
예를 들어, 최종제품에서 대장균이 음성이어야 한다면, 제조공정에서 가열살균을 행하도록 한 경우 식품을 제조하고 있는 시점에서 당해 공정에서 대장균이 음성임을 직접 확인하는 것은 곤란하다.
따라서, 미리 당해 가열살균에 의한 미생물 사멸효과를 올바르게 파악함으로써 식품의 제조시에는 가열온도 및 가열시간이 적절히 준수되고 있는지를 확인하면 대장균군이 음성으로 되어 있음이 명백해진다. 이때 가열온도 및 가열시간이 당해 공정에서 관리기준이 된다.
가열살균에 의한 미생물의 사멸 효과를 증명하는 방법으로는 학술문헌에 의한 확인 및 미생물 접종시험을 실시하는 등의 방법이 있다. 가공과정중 발견될 수 있는 이물질을 관리하기 위해서 여러가지 방법들이 사용될 수 있다.
또한, 제품 속의 금속물질은 체(sieves), 제품 및 장비에 대한 육안적 검사, 예방적 정비, 여러 종류의 자석, 라인상의 금속탐지기 등을 통해서 관리될 수 있다. 그러나, 예방적 정비나 육안적 검사 및 자석 등은 최종제품이 금속조각을 함유하지 않고 있다고 보장해줄 수는 없으므로 중요관리점으로 간주되지 않는다. 금속조각을 중대한 위해요소로 파악한 공정에서는 일반적으로 라인상의 금속탐지기가 위해요소를 감소시킬 방법으로 이용된다.
중요관리점에서 위해요소를 관리하는 방법이 효과적이기 위해서는 꼭 만족시켜야 할 허용한계치(Critical Limits)가 있다. 제조과정이 이 한계치를 만족시키지 못하면, “허용한계치”를 위반한 것이 되어 제품의 안전성은 관리되고 있지 않음을 의미하게 된다.
허용한계치는 숫자로 표현되거나, 제조과정의 적절성을 판단할 기준에 관한 조건으로 표현된다. 허용한계치는 “운영상 한계치(operating limits)”와 혼동되어서는 안된다.
운영상 한계치는 제조공정이 판매 가능한 제품을 생산하도록 기대되는 한계치를 말한다. 운영상 한계치는 안전성 이외의 경제적 이유 등에 의해 설정되어 이용되는 지표일 뿐이다.
예를 들면 산성식품 가공자는 pH 4.6 이하의 허용한계치를 가질 수 있으나 운영상 한계치는 비병원성 아포세균의 성장을 막기 위하여 pH 4.1 이하로 설정될 수 있다.

원칙 4. 모니터링 방법 설정

CCP가 한계기준대로 이루어지고 있는지
정기적으로 측정 또는 관찰 할 수 있도록 방법 설정

모니터링의 목적은 중요관리점에서 위해발생을 방지하기 위한 조치가 확실히 실시되고 있는지를 확인하는 데 있다. 예로서 온도계를 사용하여 온도를 측정하는 것 등이 모니터링 방법이 될 수 있다.
모니터링 방법은 기본적으로 중요관리점에서 모니터링의 측정치가 관리기준을 이탈한 경우, 즉시 확인할 수 있는 방법이어야 한다. 제조과정이 허용한계치 이내에서 운영되고 있음을 보증하기 위해서는 실질적인 가공공정의 감시가 이루어져야 하며 제품이 허용한계치 이내에서 계속적으로 생산되고 있음을 신뢰하기 위해서는 감시가 자주 이루어지고 결과도 빨리 나와야 한다. 감시는 측정이나 관찰에 의해 이루어진다.
예를 들어 햄버거 조리시 조리표면의 온도와 조리시간을 측정할 수도 있고, 붉은색이 없어질 때까지 충분히 조리되었음을 관찰할 수도 있다. 중요관리점을 감시하는 방법은 여러 가지가 있는데 허용한계치와 함께 효과적이고 기록하기 용이하며 작업운영에 적당한 감시방법을 선택하도록 한다. 모니터링의 빈도는 허용한계치의 특성에 따라 계속적이거나 혹은 간헐적일 수 있다. 중요관리점이 계속적으로 허용한계치 이내로 운영되어야 할 경우는 계속적인 모니터링을 실시해야 한다.
만약 중요관리점이 특정 시점에서 허용한계를 만족시켜야 하거나, 중요관리점이 허용한계치를 위반할 가능성이 별로 없을 경우에는 간헐적인 모니터링도 사용 가능하다.
또한, 모니터링의 빈도는 가공자가 위험을 감수할 수 있는 생산량에 의존할 수도 있다. 말하자면, 모니터링 결과 가공공정이 허용한계치를 벗어났다고 결정되면, 이전의 모니터링 이후에 생산된 모든 제품들은 개선조치의 대상이 된다.
모니터링 장비는 정확해야 한다. 그렇지 않으면 가공과정이 허용한계치를 벗어난 상태에서 운영되고 있다는 것을 감지하지 못하게 된다. 모니터링은 연속적 또는 상당한 빈도로 행하는 것이 필요하며, 그 실시자를 특별히 지정하는 것이 필요하다.

원칙 5. 개선 조치 설정

모니터링 결과 관리기준을 벗어날 경우에 대비한
개선·조치방법 강구

HACCP 시스템에는 중요관리점에서 모니터링의 측정치가 관리기준을 이탈한 것이 판명된 경우 관리기준의 이탈에 의하여 영향을 받은 제품을 배제하고, 중요관리점에서 관리상태를 신속·정확히 정상으로 원위치시켜야 한다.
원위치되는 과정은 부적합 제품의 양을 최소화하기 위해 위반사항이 발견되는 즉시 가급적 빨리 이루어져야 한다. 그러므로 각 허용한계치마다 개선조치를 미리 마련해 두는 것이 중요하다.
누가 제조과정을 조정할 것이고, 어떻게 조정할 것이며, 제품의 안전성을 어떻게 평가할 것인가 등이 있다. 허용한계치 이외에 운영상 한계치가 있듯이 개선조치 이외에 제조과정에 대한 조정도 있을 수 있다. 제조과정이 운영상 한계치를 벗어날 경우 제조자는 제조과정을 운영상 한계치에 부합하도록 조정할 수가 있다.
그러나 운영상 한계치가 허용한계치보다 더 엄격하게 설정되었고, 허용한계치를 벗어나지 않았으며, 제품의 안전성에는 영향이 없었으므로 이러한 제조과정의 조정은 개선조치로 간주되지 않는다.

원칙 6. 검증 방법 설정

시험검사 등 HACCP 시스템이 적절히 실행되고
있음을 검증하기 위한 절차 설정

HACCP 시스템에서는 검증에 의하여 HACCP에 의한 위생관리의 실시계획이 적절히 기능하고 있는지를 계획의 작성시 및 실시 후에 계속적으로 확인, 평가하여야 한다.
검증에는 제품 등의 시험검사, 기록의 점검, 중요관리점에서의 모니터링에 사용되는 계측기기의 교정, 불평 또는 회수의 원인분석, 실시계획의 정기적인 확인 등이 있으며 이들의 실시상황은 정확하게 기록되어야 한다.
또한, 제품 등의 시험검사를 실시하는 경우 원칙적으로 모든 위해의 원인이 되는 물질이 허용치에 적합한지를 확인할 필요가 있다. 예를 들면 가열살균을 하는 식품에서는 내열성이 제일 높은 균을 지표균(指標菌)으로 하여 당해 지표균이 확실히 제거되어 있는지를 확인함으로써 기타의 미생물에 대해서도 제거되어 있는지가 명확하게 된다. 따라서 식품의 제조방법 등에 따라 적절한 지표균을 이용하면 효율적인 검증이 가능하게 된다.
HACCP 플랜에 대한 검증은 중요관리점에 대한 감시관리의 관계와 같다. 검증은 HACCP 플랜이 의도대로 기능을 하고 있음을 점검하는 것을 말한다.
전제 프로그램의 검증은 HACCP 플랜에 영향을 미치는 전제 프로그램의 부합성에 대한 일상적 평가로서 중요관리점의 점검은 HACCP 감시관리 기록과 개선조치 기록에 대한 점검 및 기타 HACCP 플랜에 기술된 “통상적인” 활동을 의미한다. 중요관리점 검증의 목표는 중요관리점이 HACCP 플랜의 의도대로 관리되고 있음을 확인하는 것이다.

원칙 7. 기록 유지 및 문서 관리

HACCP 운영의 근거 되는 HACCP 계획의
운영에 대한 기록 개발 및 유지

“기록되지 않은 것은 발생했던 사실이 없는 것이다”라는 말이 있다. 제조과정이 관리상태하에 있었다는 것을 입증할 수 있는 유일한 길은 모니터링의 결과를 기록하는 것이다.
마찬가지로, 개선조치가 적절하게 취해졌음을 입증할 유일한 방안은 개선조치에 관한 기록을 유지하는 것으로 실수가 재발되는 것을 방지할 수 있게 된다. 이는 후에 잠재적인 문제와 관련해서 유용한 정보를 제공해줄 수 있고, HACCP 플랜을 작성하는 이유에 대한 해답을 제시해준다.
검증(verification)이라는 목적을 위한 HACCP 기록은 다음의 3가지 중 하나에 속하게 된다.

1) 특정 제품 롯트에 관한 기록
이 기록들은 특정 롯트가 HACCP 플랜에 부합하여 가공되었음을 입증하는데 중요하다. 중요관리점의 감시 관리 활동에 대한 기록이 실시되고, 통상적인 운영의 일부분으로 검토된다. 또한 개선조치에 대한 기록도 통상적인 운영의 일부분으로서 검토된다. 교정(Calibration) 기록, 기타 중요관리점의 검증기록이 HACCP 플랜에 지시된대로 유지되고 검토되게 되며 이러한 유형의 기록들은 각 롯트가 플랜에 따라 생산되었음을 입증하는 중요한 증거자료가 될 수 있다.

2) HACCP 플랜을 문서화하는 기록
이 기록들은 HACCP 시스템이 HACCP 플랜의 요건을 따르고 있는지 여부를 판단하기 위하여 HACCP 플랜의 이행 중과 검증활동 등에 이용된다. HACCP 플랜, 작업흐름도 및 기타 예비단계에서의 기록들이 이런 기록들의 예이다. HACCP 감사에서는 이러한 기록들이 모니터링, 개선조치 및 중요관리점 검증기록 등과 함께 검토되며 HACCP 감사보고서 자체가 이 범주에 속하는 HACCP 기록이다. 이런 유형의 기록들이 HACCP 플랜 검증에 자동적으로 속하게 되므로, HACCP상의 HACCP 기록이라고 명시할 필요는 없다.

3) HACCP의 의도나 이론적 근거를 문서화하는 기록
이러한 기록에는 위해요소 분석(위해요소 분석에 이용된 참고문헌 및 기타 문서), 중요관리점의 선택 및 허용한계치의 설정, HACCP 플랜이 어떻게 또는 왜 개정되었는지에 대한 기록 등이 포함된다. 앞의 두 카테고리에서 선택된 기록들과 더불어, 이런 유형의 기록들은 HACCP 플랜의 타당성 검증과 재평가시에 검토된다. 전제 프로그램의 준수는 식품안전에 있어서 필요한 부분은 아니지만, HACCP 플랜의 중요한 토대가 된다. 그러므로, 전제 프로그램의 일관된 적용을 보증할 관련 기록들이 작성되어야 하고 검토되어야 한다. 기록을 정확하게 작성하여 보존함으로써 HACCP 계획을 적절히 실시한 증거로 이용할 수 있도록 한다. 이 기록은 영업자가 계획이 적절한지의 검증 등에 유효하게 활용할 수 있을 뿐만 아니라 정부 당국에 의한 평가나 감시시 유효한 정보가 된다. 또, 만약의 경우 식품의 안전에 관계되는 문제가 생겼을 경우 계획의 실시 상황을 과거로 소급하여 조사함으로써 그 원인을 용이하게 규명할 수도 있다. 기록에 포함되어야할 사항으로서는 중요관리점에서의 모니터링, 개선조치, 일반적인 위생관리 및 검증에 관한 사항이 있다. 또 당해 기록의 보존방법 및 기간을 정하는 것도 필요하다.


국내 HACCP 적용 2005년 12월 법적 근거 마련

식약청 = 15개 품목, 농림부 = 13개 품목

소비자의 안전확보와 수출증대 위해
피할 수 없는 과제가 된 HACCP의 도입과
정착위해 정부지원 확대해야

식품산업이 발전하면서 그 이면에서는 식품사고도 많이 늘었다. 광우병 파동, 미국산 소고기 병원성대장균 오염사건, 벨기에 축산물 다이옥신 오염사건, 미국산 소시지 리스테리아 오염사건 등이 그 예 이다. 이에 따라 식품 위해요인 사전예방을 통한 공중위생상 안전이 확보되어야 한다는 주장이 세계적으로 이슈화되었다.
이제 가공식품은 위해요소에 대한 안전지대가 아니라는 우려가 확산되고, 식품의 위생안전성 확보에 대한 관심이 전 사회적으로 고조되어가자 이들 위해요소를 효과적으로 제어할 수 있는 새로운 위생관리기법인 HACCP을 법적근거에 따라 도입하여 적용하고 있거나 적용추진이 지속적으로 이루어지고 있다. 더욱이 EU, 미국 등 각국에서는 이미 자국내로 수입되는 몇몇 식품에 대하여 HACCP을 적용하도록 요구하고 있으므로 수출경쟁력 확보를 위해서도 HACCP 도입이 절실히 요구되어 왔다.
이처럼 위생적이고 안전한 식품 생산·공급을 통해 소비자의 안전을 확보하고 수출증대를 위해서도 HACCP 도입은 피할 수 없는 과제가 된 것이다.
이에 따라 국내에서는 1996년 12월 식품위생요소중점관리기준에 대한 세부운영규정을 마련하고 2005년 12월 식품위생법에 HACCP 도입을 위한 법적 근거를 신설하여 HACCP 희망업소를 대상으로 하는 자율적용을 유도하여 왔다.
이와 더불어 식약청은 2005년까지 냉동식품, 빙과류 등 15개 품목에 대해, 농림부는 포장육, 우유류 등 13개 품목에 대해 각각 HACCP 적용 기준을 마련하였다. 이후 지속적으로 HACCP 의무적용 품목을 지정·추가하는 과정을 거쳐 식약청은 2003년 어묵류 등 6개 품목에 대하여 의무화하고 올해 김치절임식품 중 김치류 등 국민다소비식품 일부를 이에 추가 적용하는 기준을 마련, 지난 7월 입안예고한 바 있다. 이런 결정의 배경에는 최근 국·내외적으로 각종 식품사고가 끊이지 않고 식품안전에 대한 국민의 불신이 팽배하고 있어 문제점을 근본적으로 해결하고자 하는 정부의 강력한 의지가 담겨져 있다고 식약청은 설명한다.
물론 그 이전에도 식품 안전성 확보를 위한 체계가 있기는 했다. 그러나 방법적으로 최종 제품에 대한 샘플검사 수준 정도여서 검사에 따르는 경제적 비용과 함께 표본 추출에 따르는 신뢰도 문제를 배제할 수 없었던 단점이 있었다.
이미 미국을 비롯한 캐나다, EU 등 선진국에서 수산물, 식육제품, 주스류 등을 비롯해 여러 식품 분야에 HACCP을 도입하도록 권고하거나 법적으로 규제하고 있다. 따라서 수출업무를 주요 사업으로 하는 식품업체는 장기적 안목을 가지고 HACCP 제도를 도입하는 것이 생산제품의 안전에 대한 신뢰를 제공하고 국제사회에서 국가 경쟁력을 확보할 수 있는 길이 될 것이다. 또한 내수를 주력으로 하는 경우에도 품질과 안전성을 신뢰할 수 있는 제품을 국민에게 제공할 수 있다는 점에서 식약청의 HACCP 의무적용 확대 추진은 바람직하다고 본다. 다만 식품 종류에 따른 적절한 시기와 방법, 다원화되어 겹치기식 관리·규제가 많은 식품관리 체계의 재정비, 업계의 과도한 경비 부담의 경감 등을 고려하여 국내 식품업계의 경쟁력을 향상시킬 수 있는 방법으로 이끌어가야 하는 것이 남은 과제가 아닌가 한다.

이미 HACCP을 도입, 진행중인 롯데삼강과 오뚜기 등 관련 업계에서는 HACCP 도입 후 각 제품에 대한 설계 및 제조공정 등 사전관리에 의한 위해요소 선정 및 중점관리 방식에 의해 위해요소중점관리에 의한 지속적인 관리 및 기록으로 공정 안전성과 효율적인 관리시스템을 확보할 수 있었다는 점, 그리고 원·부원료에 대한 체계적인 관리 및 협력업체에 대한 관리포인트 제시 및 개선에 대한 요구가 가능해졌다는 점, 장기적 측면의 운영비용 절감 등이 HACCP 도입 후 얻을 수 있는 효과였다고 말하고 있다. 식품 관계의 영업은 업종별로 시설 기준이 마련되어 있기는 하나 업소별로 갖추어야 할 위생 시설, 관리기준 등은 업계 특성상 업종별로 다르므로 해당 업종에서 HACCP을 선구자격으로 적용하려면 많은 시행착오가 생길 수 있다.
따라서 HACCP 적용의 안정적 정착을 위해서는 HACCP 행정 및 기술을 지원할 수 있는 전담부서의 전문가들이 최우선적으로 필요하겠다. 또한 식품별 HACCP 적용을 위한 일반 모델을 지속적으로 개발하고 보급하는 등 정부의 지원이 우선적으로 되어야 할 것이다.